關鍵效益

• 關鍵設備零意外，降低無預警停機風險：透過數據驅動的設備健康管理機制，及早掌握設備異常徵兆，有效預防突發性故障與非預期停機。生產線運轉不再依賴經驗判斷，維護決策更加精準穩定，全面提升設備可靠度與生產效率。
• 設備健康升級，實現可靠度與維護效益雙提升：系統支援分層級設備管理，依據設備重要程度與使用條件，規劃適切的保養時程。資源分配更有彈性，有效降低過度保養或忽略高風險設備的狀況，達到穩定運轉與維護效益的最佳平衡。
• 確認設備回廠狀態，創造高回報維護效益：每一項設備在保養維修完成後，其健康狀態可即時回報與確認，避免「修而不明」、「保而無效」的情形。同時減少不必要的維護頻率與成本浪費，真正實現高投報比的維修策略。
• 設備價值最大化，預測設備未來狀態趨勢：透過持續性監測與資料分析，掌握設備性能衰退趨勢，進行使用壽命預估與失效風險評估。協助制定長期保養規劃，優化備品管理與維修資源，全面強化設備全生命週期的管理效益。

技術優點

• 無障礙監測，實現最大覆蓋率：RM-IOT 轉子健康監測系統可根據場域條件限制選擇使用不同監測方式，無線 LoRA、Wi-Fi、有線等。
• 系統點位擴建，適用於各階段擴展：顧及預算問題、效益驗收等現實因素，企業多以短期、長期目標作為階段性落實方向；系統彈性化設計可逐次擴增點位。
• 選配移動裝置，隨時隨地監看：可選配隨身監看的應用功能，結合手機、平板，不限登入人數（選配）與位置，實現 24/7 實時資產性能監控和狀態分析，以便適時採取糾正措施。
• 內建 ISO 國際規範與自訂門檻：內建 ISO 10816 / 20816 / 2372 規範，適用於各式旋轉機械設備（馬達、壓縮機、泵浦等）。感測器隨裝即量，可套用 ISO 規範以顏色區分轉子品質狀態，或由人為經驗設定門檻進行管理。
• AI 演算法驅動的智慧診斷：搭載 AI 演算法，透過長時間運作數據累積學習與特徵權重動態調整，持續優化判斷準確率；並具備時間序列的預測功能，可預測未來 30 天內設備健康趨勢，提早規劃維修或保養時機，減少非預期停機風險。
• 專家級異常分析建議：AI 自動化分析結果同步提供具解釋性的異常原因與維護建議，協助快速掌握問題核心並縮短排除時間。

客戶公司簡介

該廠石化製造基地位於台灣西部沿海工業區，為國內重要的石化原料供應廠之一。擁有完整的石化加工與製程系統，涵蓋裂解、重整、精餾等核心工段，年產能規模達數百萬公噸，產品主要供應下游塑化、電子、纖維與車用化學品等產業。

此廠區運作以高度自動化與連續生產為特色，設備類型涵蓋大型壓縮機、反應爐、循環泵浦與冷卻系統等多項關鍵轉動設備。

導入前痛點

石化廠在日常運作中須處理大量易燃、易爆與具腐蝕性或毒性的化學物質，廠內關鍵製程高度依賴各類轉動設備，如壓縮機、泵浦、攪拌器與風機等。這些設備一旦發生故障，不僅影響產線，更可能引發工安與環保危機。

• 工安風險高：如壓縮機或高壓泵浦運轉異常，可能造成壓力異常累積或洩漏；一旦發生機械破壞，容易引發火災、爆炸，甚至有毒氣體逸散，威脅人員安全與周邊環境。部分設備如燃燒爐或反應器區域更屬高風險區，任何異常都需即時處理。
• 產線經常受阻：設備故障或過早損耗會造成非計畫性停機，影響原料供應與製程節奏；需停機搶修或替換零件，導致整條產線效率下降，甚至影響上下游生產協調。
• 排放不穩定、易超標：若裂解、精餾等關鍵製程設備（如冷凝泵或抽真空系統）性能衰退，將造成揮發性氣體無法穩定排放至處理系統，導致環保排放參數波動甚至超標。
• 能源效率低落：高振動或機械不平衡若未即時察覺，會造成馬達與泵浦效率下降，導致耗能增加、運轉成本上升，並加速設備老化。
• 維護反應時間不足、資源配置困難：傳統巡檢難以第一時間掌握異常；現場人員仰賴聽音、觸感等經驗判斷，精確度不足，常在問題擴大後才展開搶修，影響維護效率與工安信賴度。

如何解決痛點

石化製程高度仰賴連續運轉與穩定供料，核心轉動設備多屬長時間高負載運轉；一旦異常，輕則單機停機與批次報廢，重則觸發製程中斷、氣體洩漏甚至安全事故，因此轉子設備健康狀態管理一直是廠內最具挑戰性的課題之一。

該廠傳統設備維護多依賴定期保養與人工巡檢，但存在三大痛點：

• 異常反應慢、風險高：設備出現異音或震動異常時，通常已接近臨界點才搶修，導致無預警停機與大量產能損失。
• 保養時機不精準：保養頻率偏向過度保守，造成資源與工時浪費，卻無法保證故障不發生。
• 經驗倚賴度高：設備狀態仰賴資深人員主觀判斷，新進人員難以掌握設備老化趨勢與潛在風險。

為解決上述問題，該廠導入 RM-IOT 轉子健康監測系統，安裝無線振動感測器，並落實以下機制：

• 持續監測轉動狀態：全天候追蹤振動、溫度、頻域變化等多達 25 種參數，即時發現潛在異常。
• 異常預警與趨勢分析：透過 ISO 規範與 AI 數據模型比對，提早預警，提前數日通知維護人員介入。
• 保養排程優化：依設備健康狀況與重要性分層管理，精準安排保養時機，減少不必要停機與維修資源浪費。
• 資料可追溯、知識可累積：歷史趨勢視覺化呈現，協助建立設備劣化模式資料庫，支援後續判讀與經驗傳承。

透過轉子健康監測系統，廠方可將維護策略由「事後修復」轉為「預防式維護」甚至「預知保養」，不僅大幅降低非計畫停機風險，也讓設備管理走向可量測、可預測、可優化的智慧化新階段。

客戶見證

「以往我們常是在設備發出異音後才緊急停機，維修不但趕工，還影響整體排程。導入轉子健康系統後，異常狀況能提前好幾天預警，讓我們可以安排非生產時段處理問題，產線不再因小失大。」— 設備維護課主管

「這套系統的數據判讀直覺又準確，讓我們不用再憑經驗猜測設備狀況。最有感的是，我們能清楚知道什麼設備該修、什麼不該修，真正做到把保養做在點上，節省人力，也降低耗材浪費。」— 生產工程師